Помимо готовых изделий РосНефтеГазИнструмент может Вам предложить перечень услуг по обработке металла по справедливой цене
термообработка в шахтных и камерных печах.
Термообработка металла - это технологический процесс по изменению свойств стали, цветных металлов и сплавов посредством нагрева, выдержки при определенной температуре и охлаждения. Температура, охлаждающая среда и используемое оборудование определяются маркой стали и типом изготавливаемой детали. Термообработка может являться как промежуточным этапом в обработке металла, так и самостоятельным процессом, по приданию деталям необходимых свойств.
Такой процесс как термообработка стали нужен для ее закалки, что увеличивает прочность изделия.
Термообработка металлов бывает следующих видов: отжиг, нормализация, закалка, отпуск.
По вопросам термообработки деталей Вы всегда можете связаться с нами по телефону:
+7 (861) 212-12-05 или по электронной почте: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.
- Отжиг — термическая обработка (термообработка) металла, при которой производится нагревание металла, а затем медленное охлаждение. Эта термообработка (т.е. отжиг) бывает разных видов (вид отжига зависит от температуры нагрева, скорости охлаждения металла).
- Закалка — термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, основанная на перекристаллизации стали (сплавов) при нагреве до температуры выше критической; после достаточной выдержки при критической температуре для завершения термической обработки следует быстрое охлаждение. Закаленная сталь (сплав) имеет неравновесную структуру, поэтому применим другой вид термообработки — отпуск.
- Отпуск — термическая обработка (термообработка) стали, сплавов, проводимая после закалки для уменьшения или снятия остаточных напряжений в стали и сплавах, повышающая вязкость, уменьшающая твердость и хрупкость металла.
- Нормализация — термическая обработка (термообработка), схожая с отжигом. Различия этих термообработок (нормализации и отжига) состоит в том, что при нормализации сталь охлаждается на воздухе (при отжиге — в печи).
РосНефтеГазИнструмент выполняет комплекс услуг по термообработке деталей из стали и цветных металлов.
Внутренние размеры камерной печи: 400х400х800 мм; шахтная печь: 1000х1500 мм.
Масса садки: от 250 до 3000 кг.
Отпускная температура: 900 °C. Максимальная температура: 1250 °C.
плазменная и газовая резка на станке с ЧПУ.
Плазменная резка — это наиболее экономичный и эффективный способ раскроя и резки металла позволяющий получить высокую точность, аккуратность изготавливаемых изделий. Плазменная резка немногим уступает лазерной резке, но имеет по сравнению с ней ряд преимуществ, в т.ч. увеличенный диапазон изготавливаемых изделий по толщине и более низкие затраты на производство.
Преимущества:
- Изготовление деталей различной конфигурации
- Высокое качества реза
- Минимальный локальный нагрев заготовки, что приводит к минимальной деформации детали
- Обработка любых металлов
- Оптимизация при раскрое заготовки
- Скорость резания в 3-5 раз выше чем при газовой резке.
РосНефтеГазИнструмент предлагает услуги плазменного раскроя любой стали толщиной до 300 мм на плазменном станке, оснащенном дополнительным газовым резаком (размер стола — 1 500 х 6 000 мм)
По вопросам плазменной и газовой резки Вы всегда можете связаться с нами по телефону +7 (861) 212-12-05 или по электронной почте: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.
Каталитическое газовое азотирование деталей.
Процесс азотирования является очень эффективным методом упрочнения поверхностей деталей из среднеуглеродистых легированных сталей и применяется во всех отраслях машиностроения.
Азотирование чаще проводят при температурах 500-600 °С, при этих температурах в результате диссоциации аммиака на катализаторе создается насыщающая атмосфера, состоящая из азота, водорода и остатков аммиака.
При азотировании в результате перехода азота из газовой фазы в металл происходит процесс поверхностного насыщения стальных изделий азотом.
Азот образует с легирующими элементами устойчивыми нитриды, которые придают поверхностному азотированному слою очень высокую твердость.
Азотирование повышает твёрдость и коррозионную стойкость детали на толщину слоя 0,2÷0,5 мм
В зависимости от марки стали и чугуна можно получить разную поверхностную твердость. Более подробно в Табл. 1
Азотирование повышает твёрдость и коррозионную стойкость детали на толщину слоя 0,2÷0,5 мм
В зависимости от марки стали и чугуна можно получить разную поверхностную твердость. Более подробно в Табл. 1
Табл. 1
| Марки стали и чугуна | Получаемая поверхностная твёрдость | ||
| HV | HRC | ||
| 45 | 350 - 500 | 35,7 - 49,1 | |
| 40Х | 550 - 650 | 52,3 - 57,7 | |
| 30ХГСА | 450 - 650 | 45,3 - 57,7 | |
| 40ХНМА | 600 - 850 | 55,1 - 65,9 | |
| 12ХН3МА | 500 - 650 | 49,1 - 57,7 | |
| 18ХГТ | 650 - 750 | 57,7 - 62,5 | |
| 38ХМА | 600 - 850 | 55,1 - 65,9 | |
| 38ХМФА | 850 - 1100 | 65,9 - 70,3 | |
| 38ХН3МФА | 500 - 800 | 49,1 - 64,4 | |
| 36Х2Н2МФА | 600 - 800 | 55,1 - 64,4 | |
| 18Х2Н4МА | 750 - 900 | 62,5 - 67,1 | |
| 38Х2МЮА | 850 - 1250 | 65,9 - 72 | |
| 12Х2Н4А | 550 - 700 | 52,3 - 60,3 | |
| 20Х3МВФ | 600 - 850 | 55,1 - 65,9 | |
| 14Х17Н2 | 900 - 1000 | 67,1 - 68,9 | |
| 12Х18Н10Т | 900 - 1250 | 67,1 - 72 | |
| 03Н18К8М5 | 850 - 950 | 65,9 - 68,1 | |
| 03Н18К12М4Т | 850 - 1000 | 65,9 - 68,9 | |
| 20Х13 | 900 - 1250 | 67,1 - 72 | |
| 20Х23Н18 | 850 - 950 | 65,9 - 68,1 | |
| СЧ25 | 400 - 600 | 40,7 - 55,1 | |
| ВЧ60-2 | 450 - 650 | 45,3 - 57,7 | |
| 5ХНМ | 900 - 1100 | 67,1 - 70,3 | |
| 3Х2В8 | 900 - 1150 | 67,1 - 71 | |
| 4Х4ВМФС | 900 - 1100 | 67,1 - 70,3 | |
| 3Х3М3Ф | 900 - 1150 | 67,1 - 71 | |
| 4Х5МФС | 900 - 1150 | 67,1 - 71 | |
| Х12 | 900 - 1100 | 67,1 - 70,3 | |
| Х12М | 900 - 1100 | 67,1 - 70,3 | |
| Х12МФ | 800 - 1100 | 64,4 - 70,3 | |
| Р18 | 900 - 1200 | 67,1 - 71,7 | |
| Р6М5 | 900 - 1200 | 67,1 - 71,7 | |
| Р9К10 | 900 - 1200 | 67,1 - 71,7 | |
В качестве дополнительной услуги можно заказать металл определенного цвета.
Цвет металла зависит от температуры азотирования, подробнее в Табл. 2
По умолчанию идет серый цвет.
По вопросам газового азотиования деталей Вы всегда можете связаться с нами по телефону:
+7 (861) 212-12-05 или по электронной почте: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.
| Светло-желтый | 220 | |
| Желтый | 230 | |
| Темно-желтый | 240 | |
| Коричневый | 255 | |
| Коричнево-красный | 265 | |
| Фиолетовый | 285 | |
| Темно-синий | 295-310 | |
| Светло-синий | 315-325 | |
| Серый | 330 |
Отзывы клиентов.
Получили такое видео от заказчика азотирования деталей шнекового пресса для подсолнечника:
"Азот, товарные детали до сих пор работают. Оценить разницу... Уже "невозможно". Там разница недели и года получается."
Вот так - были недели, теперь годы и продолжает работать. Азотирование делали летом - осенью 2020 года, т.е. детали в работе более двух лет.
Обычная сталь 40Х за 3 копейки используется, а не какие-то экзотические марки.
Надо отметить, что слой азотирования был большой, а именно 0,5 мм, а не стандартный 0,25 мм.
Но эффект виден не вооружённым глазом).
В общем, кому интересно увеличить ресурс на порядок т.е. в десятки (здесь более чем в 50 раз) раз, то звоните по телефону +7 (861) 212-12-05.
